La Verrerie Ouvrière d’Albi (VOA) fait partie intégrante du patrimoine industriel albigeois. À l’occasion du redémarrage de son second four après huit mois d’arrêt pour maintenance, Fabien Cordier, directeur depuis 2021, nous a ouvert ses portes.
Ses trois cheminées s’élèvent fièrement au-dessus de la zone d’activités est d’Albi. La Verrerie ouvrière d’Albi, créée en 1896 sous l’impulsion de Jean Jaurès, a vu se succéder plusieurs générations de verriers. Témoin de l’histoire industrielle de l’Albigeois, elle a su perpétuer son savoir-faire et se lance aujourd’hui de nouveaux défis, notamment la réduction des émissions de CO2. La verrerie d’Albi est une des rares à pouvoir produire des petites séries, une spécificité qui lui permet de toucher une clientèle exclusive.
Les étapes de fabrication des bouteilles
Tout en bout de chaîne sortent, chaque jour, 800 000 bouteilles en verre destinées à contenir de l’huile, de l’eau, du vin, des apéritifs et alcools, une gamme s’étendant de 250 ml à 6 L. Mais avant d’arriver sur la palette de stockage, chaque bouteille passe par différentes étapes de fabrication.
Les fours sont chargés en continu de calcin, du verre recyclé provenant des déchets de fabrication de l’usine et de la collecte des conteneurs de recyclage du territoire. Mélangé à d’autres matières premières naturelles comme le sable et le calcaire, ce verre est chauffé à 1500°C durant 24 heures pour arriver à la fusion totale. La coulée de verre passe ensuite dans des canaux appelés feeders, un système de brûleurs et de ventilation permettant de la refroidir de façon progressive et homogène jusqu’à 1150°C. À ce stade, la matière a la consistance du dentifrice. Elle est alors découpée en gouttes appelées paraisons, maîtrisées au gramme près, car c’est le poids de la paraison qui détermine la contenance de la bouteille.
Les bouteilles sont ensuite formées à chaud, en deux étapes. Les paraisons tombent dans des moules pour donner une première forme par soufflage, c’est l’ébauche. Puis un second soufflage dans un moule finisseur lui donne sa forme définitive. Une fois la bouteille formée, elle est encore à 750°C. Des pinces viennent sortir les bouteilles des moules et les poser à refroidir sur le convoyeur. Un passage dans l’arche de recuisson permet un refroidissement progressif et la pulvérisation d’un traitement anti-rayure. Enfin, toutes les bouteilles sont contrôlées par photos et caméra.
Chacune porte les mentions obligatoires : le numéro de moule, le groupe (Verallia indiqué par un V), le site de production (Albi, indiqué par le symbole deux points) et le pays (F pour France).
Les palettes peuvent alors être constituées et emballées par système automatisé. Elle sont stockées avant qu’un cariste les charge dans le camion d’un transporteur, direction l’un des mille clients de la verrerie !
Les fours de la VOA
Si vous voyez toujours trois cheminées, c’est que la VOA comptait auparavant trois fours. Le troisième four fut arrêté dans les années 1980, la production se fait depuis sur onze lignes réparties en deux fours.
Le four 1 produit les bouteilles de teintes blanches et extra-blanches.
Le four 2 qui utilise plus de 90 % de verre recyclé, pour les teintes « feuille morte » et « cannelle ».
D’une durée de vie de 12 à 15 ans, les fours tournent 24h/24 sans aucun arrêt jusqu’à leur fin de vie. C’est le cas du four 2 qui fut arrêté de juillet 2024 à mars 2025 pour refaire entièrement la cuve dans laquelle le verre est coulé. La cuve est en effet composée de réfractaires (des briques) qui s’usent au contact du verre en fusion. Depuis le redémarrage du four 2, la VOA a retrouvé sa pleine capacité de production.
Objectif : réduction des émissions de CO2
L’objectif de l’ensemble des sept usines de Verallia France (groupe qui a racheté la VOA en 2015) est de baisser de 46 % les émissions de CO2 entre 2019 et 2030. Pour ce faire, plusieurs démarches ont été mises en place à Albi.
- L’augmentation de la part de calcin, une matière moins énergivore.
- La diminution du poids des bouteilles.
- L’optimisation des recettes avec moins de carbone.
- La production de bouteilles plus lourdes mais réutilisables.
Fabien Cordier précise également que « Au cours des prochaines années, le Groupe a fait le choix de l’électrification de son outil de production pour réduire drastiquement ses émissions de CO2. Dans cette logique les 2 fours d’Albi seront rénovés et équipés d’un four 100% électrique pour le verre blanc / extra blanc et un autre à 80% électrique pour les verres de couleur ».
« Un sentiment d’attachement »
Aucun diplôme n’existant, les verriers sont formés sur le site: « Ils apprennent le métier ici ». Fabien Cordier souligne la particularité de ce métier : « Il y a une proximité avec le produit, c’est presque de l’artisanat, une sorte de corporation dont on ressent la fierté ». La VOA est un des fers de lance du savoir-faire local, « Elle a vu se succéder plusieurs générations d’une même famille, il y a un vrai sentiment d’attachement des salariés à l’entreprise ».
Visiter la VOA
Les visites sont possibles les vendredis après-midi, en passant par l’office de tourisme. En 2024, 1500 visiteurs ont pu découvrir le circuit de fabrication des bouteilles en verre. Pour les 130 ans de la verrerie en octobre 2026, Fabien Cordier prévoit quelques événements, pourquoi pas des portes ouvertes. Affaire à suivre.
La VOA en chiffres
340 modèles différents par an
600 tonnes de verre produit par jour
300 millions de bouteilles produites par an, soit 10 bouteilles à la seconde
300 salariés au total
5 équipes aux 5/8
2 fours en action 24h/24 et 7j/7
1500 visiteurs en 2024
